随着汽车产业规模的不断扩大，对关键零部件的装备需求也在不断增加，而多年来，我国汽车发动机曲轴精加工生产线的关键设备甚至整条线都严重依赖进口，建设和使用成本都很高，取得装备国产化的突破对我国汽车工业整体发展和技术升级改造意义重大。

由北京二机床研发的“曲轴柔性、精密、高效磨削加工关键技术与成套装备”在浙江太阳股份有限公司生产现场运转已经九个多月了，实现了止推面、主轴颈、连杆颈、法兰端面、皮带端面、轴颈抛光、止推面抛光成套技术装备的应用。设备运行情况良好，得到用户的较高评价。最为关键的核心技术装备“数控随动(切点跟踪)双砂轮架曲轴磨床”实现了技术突破。专家组在生产现场抽检了3根现场磨削的A12型北汽轿车用四缸汽油发动机用曲轴运送到计量室现场检测，各项检测项目实测值全部达到技术要求，并与国际知名数控随动(切点跟踪)曲轴磨床制造商Landis公司的机床加工的类似曲轴的检测报告进行了比对，加工效率和各项检测项目实测值与Landis公司的机床加工的曲轴相当，个别指标优于Landis的指标，如各轴颈的相位公差这项指标，由于北二的机床采用双驱，检测结果明显优于Landis机床的加工精度。该设备采用国产砂轮、冷却液、修整器，达到了与进口机床相同的加工效果，节约了用户的使用成本。但仍选配进口的数控系统(发那科)和在线测量系统(马珀斯)。

鉴定专家组听取了完成单位的技术总结报告，进行了现场测试，考察了现场使用情况后，经讨论，一致认为：

1.提供的技术文件齐全、规范，符合鉴定要求。

2.通过采用基于非圆磨削原理的双砂轮架随动式(切点跟踪)磨削技术、六轴同步插补联动磨削技术，形成了曲轴随动式(切点跟踪)磨削的相关理论、方法、工艺、功能部件、整机制造到应用的技术体系，实现一次装夹双砂轮同步磨削曲轴连杆颈和主轴颈，将传统的曲轴磨削7道工序优化为4道或5道工序;成功研发了具有自主知识产权的曲轴磨削智能化自动编程系统、机床几何误差及曲轴磨削圆度与尺寸误差补偿和微进给传动与高响应的驱动等关键技术;实现了曲轴非圆磨削成套装备技术研发和应用重大突破。获得国家授权发明专利10项，授权实用新型专利3项，授权外观专利4项，制定企业标准2项。

3.经国家机床质量监督检验中心检测、鉴定委员会测试组测试，该成套装备包含的5种设备，能够满足各类汽车发动机曲轴加工要求。

4.研发的汽车发动机曲轴高效精密加工成套装备，已在多家汽车及汽车零部件企业应用,对于推动我国汽车发动机等相关领域的技术与产业的发展，提供了有力的工艺装备支撑，取得了显著的经济效益和社会效益。

鉴定委员会认为：该成果综合技术达到同类技术国际先进水平，其中随动式(切点跟踪)磨削机床达到同类产品国际领先水平。同意通过鉴定。建议进一步加快推广应用。 【转载请注明来源华夏模具网】